University of Oulu

Paperikonelinjan määrähyötysuhteen parantaminen Lean Six Sigman avulla

Saved in:
Author: Väätäjä, Kalle1
Organizations: 1University of Oulu, Faculty of Technology, Industrial Engineering and Management
Format: ebook
Version: published version
Access: open
Online Access: PDF Full Text (PDF, 3.9 MB)
Persistent link: http://urn.fi/URN:NBN:fi:oulu-201611113011
Language: Finnish
Published: Oulu : K. Väätäjä, 2016
Publish Date: 2016-11-16
Physical Description: 114 p.
Thesis type: Master's thesis (tech)
Tutor: Haapasalo, Harri
Kauppila, Osmo
Reviewer: Haapasalo, Harri
Kauppila, Osmo
Description:
Diplomityön tavoitteena oli selvittää, kuinka Stora Enson Oulun tehtaan paperikonelinja 6:n määrähyötysuhdetta tulisi lähteä parantamaan. Nykytilan tiedostettiin sisältävän paljon ylimääräistä materiaalihukkaa tuotevirrasta. Tavoitteena olikin tunnistaa tuotevirrassa esiintyvät hukat ja erityisesti niiden juurisyyt, priorisoida ne ja esittää kehitysehdotuksia merkittävimmille hukille. Ensin tutkittiin kirjallisuustarkastelun avulla, miten prosessituotantoa ja sen hukkia voidaan analysoida. Tämän lisäksi kirjallisuustutkimuksessa esiteltiin laatujohtamismenetelmä Lean Six Sigman periaatteet ja työkalut, joilla hukkia voidaan eliminoida. Kirjallisuustarkastelun lopuksi esitettiin, miten Lean Six Sigma on sovellettavissa paperiteollisuuden tuotantoprosessiin. Empiirisen osan aluksi esitettiin tutkimuksen kulku ja metodit. Tämän jälkeen paperikonelinja 6:n nykytilan analysointi aloitettiin käyttämällä arvovirtakuvausta ongelmien määrittelyyn. Tuotehukkien määrät selvitettiin tehdastietojärjestelmästä saatavan datan ja teemahaastatteluiden avulla. Lisäksi teemahaastatteluja käytettiin juurisyiden analysointiin. Yhdistämällä tehdastietokannasta saadut hukkamäärät kustannusdataan luotiin kuva paperikonelinjan nykytilanteesta. Empirian lopuksi tuotehukat priorisoitiin käyttäen vika- ja vaikutusanalyysia (FMEA). FMEA:n tuloksena saatiin selville tuotantolinjan tuotehukkien hylkyprioriteettiluvut. Lopulta merkittävimmille hukille esitettiin kehitysehdotukset ja kustannusparannuspotentiaalit. Työn tuloksena havaittiin, että paperikonelinjan prosessituotannosta on löydettävissä tuotevioista ja ylituotannosta johtuvan materiaalihukan lisäksi paljon muita hukan lähteitä. Materiaalihukan arvioitiin aiheuttavan vuosittain yli kuuden miljoonan euron kustannukset. Näistä kustannuksista kuitenkin 80% selittyy 20%:lla syistä. Materiaalihukan poistamiseksi ja määrähyötysuhteen parantamiseksi suositeltavia Lean Six Sigman työkaluja olivat TPM, 5S, SMED, työn standardointi sekä visuaalinen ohjaus. Työssä tehtiin parantamissuunnitelma, joka piti sisällään kehitysehdotuksia liittyen merkittävimpiin tuotehukan aiheuttajiin sekä tilastoinnin ongelmiin. Tulokset eivät ole hyödynnettävissä case-yrityksen ulkopuolella, mutta työ tukee ajatusta leanin hyödynnettävyydestä prosessiteollisuuden saralla. Leanin periaatteista JIT:n ja imuohjauksen todettiin olevan heikosti käytettävissä case-yrityksen tyyppisessä prosessituotannossa.
see all

This thesis was written for Stora Enso Oulu Mill’s paper production line 6. The goal of this thesis was to introduce the means with which the line’s material efficiency should be improved. It was recognized that a large portion of the product stream was lost as waste during the production process. The aim was to identify all the wastes conserning the product stream and to name the root causes and prioritize the wastes. Development proposals to eliminate the wastes were then to be made. At first a literature review was conducted to study how continuous processes and their wastes should be analyzed. In addition the principles and tools of Lean Six Sigma that can be used to eliminate waste were studied. In the end of the literature review the methods of Lean Six Sigma that are suitable for process industry are introduced. In the empirical part of this thesis the structure and the methods used are introduced first. After this the current state analysis of the production line was started by using Value Stream Mapping tool to define the issues. The volumes of the product wastes were then assessed. The data used for the assessment were acquired from mill’s data system and with semi-structured interviews. Furthermore these interviews were also used to analyze the root causes linked to the wastes. By combining the quantities of the wastes with the cost data of recycling product waste the current state analysis was completed. After that the product wastes were prioritized with Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA was used to create a waste priority number for each product waste. Finally development proposals were made for the most significant wastes prioritized by FMEA. As a result, in addition to the direct product wastes there are many other waste types that are disturbing the production process in the case company studied. The direct product waste was assessed to cause over 6M€ losses annually. 80% of the waste can be accounted to 20% the reasons. In order to eliminate the product wastes and to improve the material efficiency the recommended Lean Six Sigma tools were TPM, 5S, SMED, standardized work and visual management. Development proposals included in the improvement plan are aimed to eliminate the root causes linked to the most significant wastes. In addition some proposals are made to improve the statistical process control. The results of this study are not applicable outside of the case company but the thesis supports the idea of using lean thinking in the process industry. The principles of JIT and pull were found to be poorly applicable to case company’s continuous production process.
see all

Subjects:
Copyright information: © Kalle Väätäjä, 2016. This publication is copyrighted. You may download, display and print it for your own personal use. Commercial use is prohibited.